1. 擠壓設備迅速發展

近幾年來，鋁型材擠壓設備發展迅猛，具體地說，擠壓機臺數急劇增加，壓力不斷擴大，結構型式不斷更新，自動化程度不斷提高，油壓擠壓機得到廣泛應用；擠壓設備是反映技術水平的重要指標，粗略統計，各國已裝備的不同類型、結構、用途、壓力的擠壓機達4000臺以上，大部分為15~25MN之間的中小型擠壓機；隨著大型運輸機、轟炸機、導彈、艦艇等軍事工業和地下鐵道高速列車等現代化交通運輸業的發展，需要大量的整體壁板等結構部件，故擠壓機向著大型化的方向發展；目前，已正式投產使用的萬噸級以上的大型擠壓機12臺以上，擁有的國家是美國、原蘇聯、中國、日本和西歐；最大的是美國雷諾公司的270MN擠壓機，其次是原蘇聯古比雪夫鋁加工廠的200MN擠壓機，日本在20世紀60年代末期還建造了一臺96MN自給油壓機；據報道，國外幾個工業發達的國家都在研制壓力更大、型式更為新穎的擠壓機，如350MN臥式擠壓機以及450~600MN級擠壓大直徑管材的立式模鍛-擠壓聯合水壓機等；在擠壓機本體方面，近年來國外發展了鋼板組合框架和預應力“T”型頭板柱結構機架和預應力混凝土機架，大量采用扁擠壓筒、活動模架和內置式獨立穿孔系統；在傳動形式方面發展了自給油傳動系統，甚至72~96MN大型擠壓機上也采用了油泵直接傳動裝置；現代擠壓機及其輔助系統的工作都采用了PLC系統；采用了記憶磁帶和帶模擬曲線的卡片控制系統或穿孔卡片控制系統，即實現了速度自動控制，實現了等溫-等速擠壓、工模具自動快速裝卸、乃至全機自動控制；擠壓機的機前設備和機后設備已經實現了自動化和連續化生產；

2. 擠壓工模具面貌一新

總的來說，從設計計算、結構選擇、裝卸方法、制模技術、新型鋁合金材料研制到提高模具壽命等方面來看，擠壓模具技術都有很大發展；各國對模具結構進行了廣泛的研究，研制成功了多種新型結構的鋁型材擠壓模具，如舌型模、平面分流組合模、叉架模、前室模、導流模、可卸模、寬展模、水冷模等，同時出現了多種形式的活動模架和工具自動裝卸機構，大大簡化了工模具裝卸操作，節約了輔助時間；高合金化的鉻鎳模具鋼，如2779、H11、H13、SKD61、4XMBφ等的出現與新型熱處理方法，如真空淬火、離子氮化處理、表面硬化處理等的應用，使模具材料的質量向前推進了一大步；電火花加工和電火花線切割加工技術用于制模，不僅提高了模孔的精度、硬度，降低了工作帶表面粗糙度，而且大大提高了制模生產效率，為實現制模自動化創造了條件；電子計算機用于擠壓模具的設計和制造，為實現模具的設計與制造自動化，提高模具的質量和壽命開辟了一條嶄新道路；

3. 擠壓工藝不斷改進和完善

近年來，除了改進和完善了正反向擠壓方法及其工藝以外，出現了許多強化擠壓過程的新工藝和新方法，對冷擠壓、潤滑擠壓、等溫擠壓、水冷模擠壓、連續擠壓、快速擠壓、包套擠壓、靜液擠壓等新的擠壓技術進行了廣泛的研究，并獲得了實際的應用；20世紀60年代發展起來的靜液擠壓技術和20世紀70年代發展起來的有效摩擦擠壓法；由于具有很多的優點，獲得了突破性的發展；此外，像舌型模擠壓、平面組合模擠壓、變斷面擠壓、扁擠壓、螺旋擠壓、寬展擠壓、輥擠、沖擠、溫擠、盤管擠壓、淬火擠壓、粉末擠壓等新的鋁型材擠壓工藝對于擴大輕合金材料的品種，提高擠壓速度和總的生產效率，提高鋁型材質量，發掘輕合金的潛力，減少擠壓力、節能節資、降低成本等方面都有積極的意義；

4. 鋁合金擠壓產品的結構發生了根本變化

20世紀60年代以來，鋁合金擠壓型材的增長速度平均每年高達9.5%，不僅超過了鋁合金的其他加工材料，而且大大超過了鋼鐵材料的增長速度；據不完全統計，目前鋁合金擠壓型材的年產量已超過600萬噸；由于鋁擠壓型材的一半以上用于建筑等民用工業，而軍用擠壓型材已下降到15%以下，結果使軟合金比重大大增加，硬合金比重大大減少；目前鋁型材的品種已達50000多種，其中包括各種具有復雜外形的型材、逐漸變斷面型材和階段變斷面型材、大型整體帶筋壁板及異形空心型材；鋁擠壓型材的最大寬度可達2500mm，最大斷面積可達1500c㎡，最大長度可達20~30m，最重可達2噸左右；超高精度的鋁型材，最薄壁厚已達0.5mm，最精公差可達±0.0127mm；薄壁寬型材的寬厚比可達150~300以上，帶孔空心型材的孔數可達數十個之多；管材的品種也有了很大發展，除各種不同規格的圓管以外，還生產出各種鋁合金異型管、變斷面管、螺旋管、翅片管等；擠壓圓管的規格范圍為φ20mm×1.5mm~φ625mm×15mm，最薄壁厚可達0.38mm；冷擠壓管的精度更高，一般不需機械加工，內外表面不需進行任何處理即可裝機使用；

我國的鋁合金擠壓型材生產在1949年前基本上是空白；1949年后，我國開始建立起獨立的擠壓工業，擠壓生產也有了很大發展；已建立起完整的大、中、小配套的擠壓工業體系，具備從擠壓機的設計、制造到安裝、調試、生產的全套能力；自行設計、制造、安裝、生產的最大擠壓機已達125MN，僅次于美、俄而成為世界擁有萬噸級擠壓機的第三家；國內輕合金的擠壓機的數量已達2000臺以上，結構和自動化程度也有了很大的改進和提高；油壓單獨傳動的擠壓機，擠壓機的自動速控等裝置都達到了較高的水平；擠壓技術不斷革新，擠壓工藝不斷改進，冷擠壓、穿孔擠壓、潤滑擠壓、等溫等速擠壓、扁擠壓、寬展擠壓、分流組合模擠壓、變斷面擠壓、水冷模擠壓、快速連續擠壓、以及靜液擠壓等新的擠壓方法和擠壓工藝正在一些工廠和研究單位進行試驗研究，并獲得了一定的應用；鋁合金擠壓型材的產量、品種和規格正在與日俱增；據初步統計，1980年我國的鋁合金擠壓型材產量為15.29萬噸，1997年已增加到90萬噸以上，占鋁型材總產量的60%左右，品種已超過8000種，壁板的最大寬度為740mm，型材的最大斷面積大320cm2，長度達10~18m，同時可用寬展法擠壓寬度為680mm的16孔空心壁板型材，用異形針穿孔法生產無縫異形空心旋翼大梁型材等；我國目前生產的棒材最大外徑可達φ620mm，管材的規格范圍為φ20mm×1.5mm~φ620mm×15mm；當然，與工業發達的國家比較起來，我國的鋁型材擠壓技術還有一定的差距；但是，我國擁有極豐富的鋁礦資源和廉價的電力資源，而且，隨著國民經濟的發展和人民生活水平的提高鋁型材加工材料由主要為軍工服務轉為亦軍亦民的方向，除航空航天工業外，建筑、交通運輸、電力電器、容器包裝、化工、石油、原子能、農機、食品和日常用品等部門對鋁型材的需用量越來越大，鋁型材擠壓技術將為我國的“四化”建設做出更大的貢獻；