在充分考慮了影響設計的各種因素之后，應根據(jù)鋁型材的類型、工藝方法、設備與模具結構來設計模腔形狀和尺寸，但是在任何情況下，模腔的設計均應遵守如下的原則與步驟；

（1）確定設計模腔參數(shù)

設計正確的擠壓鋁型材圖，擬訂合理的擠壓工藝，選擇適當?shù)臄D壓筒尺寸，擠壓系數(shù)和擠壓機的擠壓力，決定模孔數(shù)；這一步是設計擠壓模具的先決條件，可由擠壓工藝人員和設計人員根據(jù)生產現(xiàn)場的設備條件、工藝規(guī)程和大型基本工具的配備情況共同研究決定；

（2）模孔在模具平面上的合理布置

所謂合理的布置就是將單個或多個模孔，合理地分布在模具平面上，使之在保證模具強度的前提下獲得最佳金屬流動均勻性；單孔的棒材、管材和對稱良好的型材模，均應將模孔的理論重心置于模具中心上，各部分壁厚相差懸殊和對稱性很差的鋁型材，應盡量保證模具平面X軸和Y軸的上下左右的金屬量大致相等，但也應考慮金屬在擠壓筒中流動特點，使薄壁部分或難成形部分盡可能接近中心，多孔模的布置主要應考慮模孔數(shù)目、模具強度（孔間距及模孔與模具邊緣的距離等），鋁型材的表面品質、金屬流動的均勻性等問題；一般來說，多孔模應盡量布置在同心圓周上，盡量增大布置的對稱性（相對于擠壓筒的X、Y軸），在保證模具強度的條件（孔間距應大于30~50mm，模孔距模具邊緣應大于25~50mm），模孔間應盡量緊湊和盡量靠近擠壓筒中心（離擠壓筒邊緣大于20~40mm）；

（3）模孔尺寸的合理計算

計算模孔尺寸時，主要考慮被擠壓鋁型材的合金成分、形狀和公稱尺寸及其允許公差，擠壓溫度及在此溫度下模具材料與被擠壓型材的熱膨脹系數(shù)，鋁型材斷面上的幾何形狀的特點及其在擠壓和拉伸矯直時的變化，擠壓力的大小及模具的彈塑性變形情況等因素；對于鋁型材來說，一般用以下公式進行計算：

A=Ao+M+（KY+KP+KT）Ao

式中  Ao—鋁型材的公稱尺寸；

      M—鋁型材公稱尺寸的允許偏差；

      KY—對于邊緣較長的丁字形、槽形等鋁型材來說，考慮由于拉力作用而使型材部分尺寸減少的系數(shù)；

      KP—考慮到拉伸矯直時尺寸縮減的系數(shù)；

      KT—管材的熱收縮量；

KT=t·（a-t1）·a1

式中  t和t1—分別是坯料和模具的加熱溫度；

      a和a1—分別為坯料和模具的線膨脹系數(shù)；

對于壁厚差很大的鋁型材，其難于成形的薄壁部分及邊緣尖角區(qū)應適當加大尺寸；對于寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素；此外，擠壓速度、有無牽引裝置等對模孔尺寸也有一定的影響；

（4）合理調整金屬的流動速度

所謂合理調整就是在理想狀態(tài)下，保證鋁型材斷面上每一個質點應以相同的速度流出模孔；盡量采用多孔對稱排列，根據(jù)鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同及距離擠壓筒中心的遠近，設計不等長的定徑帶；一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，比周長越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短；當用定徑帶仍難于控制流速時，對于形狀特別復雜，壁厚很薄，離中心很遠的部分可采用促流角或導料錐來加速金屬流動；相反，對于那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應采用阻礙角進行補充阻礙，以減緩此處的流速；此外，還可以采用工藝平衡孔，工藝余量或者采用前室模、導流模、改變分流孔的數(shù)目、大小、形狀和位置來調節(jié)金屬的流速；

（5）保證足夠的模具強度

由于鋁型材擠壓時模具的工作條件十分惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題；除了合理布置模孔的位置，選擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的；目前計算擠壓力的公式很多，但經過修正的別爾林公式仍有工程價值；擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值，用經驗系數(shù)法計算擠壓力比較簡便；至于模具強度的校核，應根據(jù)鋁型材的類型、模具結構等分別進行；一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度；舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等；強度校核時的一個重要的基礎問題是選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力；近年來，對于特別復雜的模具可用有限元法來分析其受力情況與校核強度；