鋁型材是擠壓的主要產品，隨著航空工業和其它工業部門的飛速發展，特別是建筑工業及民用事業的發展，對鋁合金型材的要求不僅數量增加、規格擴大、品種增多，而且其形狀日見復雜，并廣泛用來制造承受重載的整體結構件；鋁合金型材可分為普通型材和專用型材兩大類；專用型材主要是指變斷面型材、空心型材和壁板型材等；普通型材主要是指各種形狀規格和各種用途的實心型材；普通型材的應用最廣，品種規格最多，是最常見的鋁合金型材；

普通型材主要用單孔或多孔的平面模來進行擠壓；在擠壓斷面形狀比較復雜，非對稱性很強或型材各處的壁厚尺寸差別很大的型材時，往往由于金屬流出模孔時的速度不均勻而造成型材的扭擰、波浪、彎曲及裂紋等廢品，因此，為了提高擠壓制品的質量，在設計型材模具時，除了要選擇有足夠強度的模具結構以外，還需要考慮模孔的配置，模孔制造尺寸的確定和選擇保證型材斷面各個部位的流動速度均勻的設計；

1. 單孔擠壓型材時的模孔配置

鋁型材的橫斷面形狀和尺寸是合理配置模孔的重要因素之一；根據對于坐標軸的對稱程度可將鋁型材分成三類：即橫斷面對稱于兩個坐標軸的型材，此種型材對稱性最好；斷面對稱于一個坐標軸的型材，此種型材的對稱性次之；橫斷面不對稱的型材，此種型材對稱性差；

在設計單孔模時，對于橫斷面和兩個坐標軸相對稱（或近似對稱）的型材，其合理的模孔配置是應使型材斷面的重心和模子的中心相重合（如下圖所示）；

在擠壓橫斷面尺寸對于一個坐標軸相對稱的鋁型材時，如果其緣板的厚度相等或彼此相差不大時，那么模孔的配置應使型材的對稱軸通過模子的一個坐標軸，而使型材斷面的重心位于另一個坐標軸上；

對于非對稱性的型材和壁厚差別很大的型材，若采用上述原則配置模孔，將使型材斷面的重心到模子中心的距離增大，而把模孔位置移到模子的邊緣上；同時，很難保證型材各個部位的流動速度均勻，還要制造通道移位的專用工藝裝備；因此對于各部分壁厚不等的型材和不對稱型材，必須將型材的重心相對于模子的中心作一定距離的移動，應盡可能地使難于流動的壁厚較薄的部位靠近模子中心，盡量使金屬在變形時的單位靜壓力相等；

對于緣板厚度比雖然不大、但截面形狀十分復雜的鋁型材應將型材截面外接圓的中心布置在模具中心線上，對于擠壓系數很大，擠壓有困難或流動很不均勻的某些型材可采用平衡模孔或增加工藝余料的方法或采取合理調整金屬流速的其他措施來改善擠壓條件，保證薄壁緣板部分的拉力最小，改善金屬流動的均勻性，以減少型材橫向和縱向幾何形狀產生彎曲、扭曲、波浪及撕裂等現象；為了防止型材由于自重而產生扭擰和彎曲，應將型材大面朝下，增加型材的穩定性；

總之，單孔鋁型材模孔的布置，應盡量保證型材各部分金屬流動均勻，在x軸上下方和y軸左右方的金屬供給量應盡可能相近，以改善擠壓條件，提高產品的質量，同時，也應考慮模具的強度和壽命，盡可能使用通用模具；

2. 多孔擠壓鋁型材的模孔配置

采用多孔模擠壓普通鋁型材的目的是為了提高擠壓機的生產率和成品率，降低擠壓系數和減少擠壓力，減短擠出長度以適應擠壓機工作臺的結構等，在生產非對稱的復雜型材時，為了均衡金屬的流速，有時也采用多孔模擠壓；

A模孔數目的選擇原則

多孔型材模模孔數目的選擇原則與多孔棒模的選擇基本相同，主要應考慮擠壓系數λ的影響，保證模具強度，金屬流動的均勻性和制品的表面質量，與多孔棒模相比，在選擇多孔型材模模孔數目時應注意：

（1）應保證有足夠大擠壓系數，為了保證制品的力學性能，擠壓鋁型材時的擠壓系數應大于12；擠壓系數的最大值，應根據擠壓筒的比壓、合金性質、擠壓的難易程度等因素來決定，對于難擠合金，一般說λ不應大于50，對于易擠壓金屬或合金，λ可大于100以上，特別是對于軟鋁系民用建筑型材來說，根據型材的形狀和尺寸，λ可大至200以上，由于型材的壁厚一般比較薄，容易中斷，因此其擠出長度可不受擠壓機工作臺長度的限制，所以也允許采用較大的擠壓系數，擠出較長的型材；

（2）型材的形狀比棒材復雜得多，而且壁厚較薄且不均勻，所以金屬流動的均勻性比棒材差的多，很容易產生擠出長度不齊、波浪、扭曲等缺陷，所以模孔不宜過多，否則可能纏繞在一起，大大影響鋁型材的表面質量，甚至引起堵模；對于鋁合金型材來說，一般取2、3、4、6個模孔；在特殊情況下，或采取了特殊的工藝措施之后也可多至12個孔；多孔模擠壓時，應配置牽引裝置或專用導路；

（3）鋁型材的形狀較復雜，模孔的尖角部分容易引起應力集中，因此在選擇模孔數目時要注意模具強度，避免模孔間距和模孔與模具邊緣的間距過小；

B多孔型材模的布置

擠壓兩孔或多孔鋁型材時，模孔的布置必須遵守中心對稱原則，而可以不遵守軸對稱原則，如下圖所示；

在配置模孔時，應考慮到模孔離擠壓筒中心的距離不同，金屬流動速度有差異的現象，因此鋁型材斷面上薄壁部分應向著模具的中心，而壁厚部分應向著模具的邊緣，這種配置，還可以提高模孔之間的連接部分的強度；

對于對稱性較好，且斷面上各處的壁厚相差不大的鋁型材，可將型材模孔的重心均布在以模具中心為圓心的圓周上；

為了保證模具的強度，多孔型材模孔之間應保持一定的距離，在實際生產中對于8000t以上的大型擠壓機取60mm以上，對于5000t擠壓機取35~50mm，而對于2000t以下的擠壓機可取20~30mm；

為了保證鋁型材的質量，配置多孔模模孔時還必須考慮模孔邊緣與擠壓筒壁之間的距離，當這個距離太小時，鋁型材邊緣會出現成層等缺陷，下表列出了模孔與擠壓筒壁之間的最小允許距離；

照例，模孔間距和模孔邊緣與擠壓筒壁之間的距離也應系列化，以利于模墊、前環等大型基本工具及導路等有互換性和通用性；

根據具體的擠壓條件，對鋁型材的形狀和尺寸，擠壓筒和模具的規格，產品的要求，模具的強度以及需要采用工具的情況等進行了詳細分析，并確定出矛盾的主要方面之后，可以采用不同的形式對多孔模進行排列；