鋁型材微弧氧化也被稱為鋁型材陶瓷層氧化技術；將鋁型材置于一弱堿性電解質溶液中，在較高電壓、較大電流的條件下，首先在鋁型材表面生成一薄的氧化物絕緣層，隨著陽極氧化電壓的繼續提高，當電壓超過某一臨界值時，絕緣層會被擊穿放電產生微電弧區，并在放電處產生數千開爾文的高溫而導致氧化膜層和鋁型材被熔融甚至氣化，金屬元素和氧元素在放電通道中發生強烈擴散并相互反應形成新的化合物，這些新形成的熔融物與電解質溶液接觸后便會激冷而形成陶瓷膜層，這層陶瓷膜層主要由α-Al2O3、γ-Al2O3等相組成；有研究表明，一般情況下越接近膜層內層α-Al2O3所占的比例越大，而膜的外層主要以γ-Al2O3為主；鋁型材微弧氧化從加工方法上看與普通的陽極氧化無異，但所用電解液對環境的污染更輕，其主要差別是要采用高電壓（最高可達1000V），并使膜層的形成機理與普通陽極氧化有了明顯的區別，進而形成一種全新的技術而被眾多的研究機構重視；

鋁型材微弧氧化工藝在形成微弧氧化鋁陶瓷層過程中，在理論上屬于不消耗電解質和電極材料的工藝方法，因而可用非消耗性的不銹鋼作為陰極，避免了重金屬離子從陰極溶入并隨廢水流出污染環境，所以鋁型材微弧陽極氧化也可稱為清潔陽極氧化工藝；通過微弧陽極氧化獲得的膜層具有很高的硬度、耐磨性和耐蝕性，而通過常規陽極氧化獲得的氧化膜層不管在硬度還是在耐磨性、耐蝕性等方面都是無法與之相比的；該項技術早期主要應用于航空、航天、兵工等高技術領域；隨著該項技術的不斷成熟和推廣，近十多年來在機械、電子、裝飾等民用領域也得到了較多應用；微弧氧化技術所獲得的膜層與普通陽極氧化所獲得的膜層相比在性能上雖然有很大的優勢，但也存在著一個明顯的缺點：能耗高，成膜效率較低；國內相關領域的研究人員對在電解溶液中添加某些物質（如在硅酸鹽電解質溶液中添加鎢酸鈉、EDTA、檸檬酸鹽、甘油等）以及對電源波形及頻率的優化選擇可提高微弧氧化的成膜效率和降低能耗等進行過大量研究并獲得較大成功，但要使這一技術在中小企業普及應用還有一定的距離；

鋁型材微弧陽極氧化所用的電解液主要有三種方案：一是以硅酸鈉與氫氧化鈉為主的電解液，這類溶液成分簡單，對環境污染輕而被較多采用，但這類溶液使用壽命短，能耗較高；二是以磷酸鹽為主的電解液，主要成分是各種磷酸鹽、硼酸鹽等，這類電解液獲得的膜層致密性、均勻性和硬度都有顯著提高，但溶液的濃度較高，對環境污染較重而較少采用；三是以鋁酸鈉為主的電解液，主要成分有鋁酸鈉和氫氧化鈉，這類溶液成分簡單，對環境污染輕，應用較為廣泛，但缺點是溶液中鋁酸鹽水解產物易發生聚合反應而使溶液成分發生變化，降低電解液的穩定性；

鋁型材微弧氧化工藝近幾十年來雖然有大量的研究成果報道，但仍有很多技術問題需要解決，這些技術問題主要集中在四個方面，一是對電源波形及頻率的研究以及更進一步降低能耗并降低設備費用；二是對電解液的研究以獲得壽命長、污染輕、穩定性好、成本低、利于高質量鋁型材膜層的生長的新型電解液；三是能適用于廣大中小民企的工藝標準的研究及相關技術標準的完善；四是加強工藝員和技術工人的培訓工作以提高從業人員的技術水平和業務能力；這些問題的解決需要從事于這方面的廣大研究人員不斷努力并毫無保留地奉獻于社會，假以時日勢必使我國的微弧陽極氧化技術得到更為顯著的發展，并取得更大的社會效益和經濟效益；